六百三十四赫兹振动来自主动预紧系统。
却不能简单关闭主动预紧。
固定预紧状态下，主轴在低速重切削时刚度不足。
提高固定压力，又会让四万转高速工况温度上升。
这个功能本身没有错。
错的是控制速度太快。
刀具切入材料后，径向载荷发生变化。
压力传感器检测到轴承位移。
控制器增加液压预紧力。
执行机构动作以后，主轴壳体产生微小变形。
传感器又将变形当成新的载荷变化，再次进行修正。
一来一回，控制信号形成闭环振荡。
六百三十四赫兹恰好接近主轴壳体的局部模态。
每一次修正都像在秋千运动到相同位置时轻轻推一下。
单次力量很小。
连续推上几万次，振动便被不断放大。
有工程师提出，在六百三十四赫兹位置加入数字陷波器。
直接让控制器忽略这个频率。
梁师傅摇了摇头。
“把报警器的嘴堵上，不等于机器不响。”
陷波能够让液压机构不再响应六百三十四赫兹。
却没有解决载荷信号为什么会被错误放大。
换一把刀、换一种主轴壳体，新的共振频率还可能出现在别处。
林浩将主动预紧控制分成两部分。
第一部分是前馈。
数控系统在刀具切入工件前，就根据加工程序、刀具直径和切削参数预测载荷。
预紧机构提前调整压力。
不必等主轴已经发生位移再追赶。
第二部分是低频反馈。
它只修正温度变化、刀具磨损和材料硬度波动等缓慢误差。
五百赫兹以上信号不再直接驱动液压阀。
而是进入振动监测系统。
如果出现真正异常，主轴会降低切削负载，而不是用预紧机构高速对抗。
液压管路也增加一只微型蓄能器。
它像缓冲垫一样吸收阀门动作产生的压力脉冲。
算法修改完成后，原来的叶盘程序重新运行。
刀具切入工件前零点零八秒，预紧压力提前提高。
切削载荷建立时，轴承位移只有零点三微米。
六百三十四赫兹振幅下降百分之九十二。
光学检测中的周期波纹消失。
为了确认不是偶然，测试组连续加工十二只缩比叶盘。
刀具从新刀一直用到寿命末期。
镍基合金材料硬度覆盖三个批次。
加工程序也故意加入快速加减速和断续切削。
十二只叶盘全部合格。
叶型轮廓误差最大九点二微米。
最小六点八微米。
表面没有再次出现固定间距波纹。
接下来进行七十二小时连续耐久测试。
主轴在一万转、两万五千转和四万转之间反复切换。
每四小时进行一次模拟换刀。
每十二小时加入一轮重载切削。
前轴承温度稳定在五十三摄氏度以下。
鼻端热伸长最大一点八微米。
七十二小时结束后，径向跳动一点二微米。
与测试前相比只增加零点一微米。
耐久测试结束并不代表可以直接封存数据。
测试组趁主轴仍有余温，当场进行拆解检查。
前后轴承滚道没有异常擦伤。
陶瓷球表面粗糙度与装配前相比几乎没有变化。
三条冷却回路内壁也没有发现局部气蚀。
最关键的是液压预紧阀芯。
它在七十二小时内动作了二十一万多次，却没有出现单侧磨损。
林浩又把修改前后的控制记录叠在同一张图上。
旧曲线像一个追着车尾不断急刹的人。
新曲线则在弯道到来以前，已经提前松开油门。
在场几名控制工程师直到这时才真正松了一口气。
这说明问题不是被某个参数暂时盖住。
而是机械、液压和数控三个系统终于学会在同一个节拍里工作。
【野火h40原型机综合验证完成】
【最高转速：每分钟转】
【最大热伸长：1.8微米】
【切削载荷共振：已消除】
【连续测试时间：72小时】
【产品定型条件：满足】
华岳精密四台停机设备，全部换上野火h40原型衍生主轴。
未完成的镍基合金叶盘重新开始加工。
董文涛站在恢复运转的车间里，问了周野一句。
“现在可以说国产替代成功了吗？”
“还不行。”
周野看向那份六百台需求清单。
“一根合格，是实验室。”
“一百根都合格，才是工业。”